Die gewonnenen Rohstoffe werden benötigt, um Heizmaterial für Haushalte herzustellen. Schieferöl ist außerdem ein beliebter Treibstoff für Schiffe im atlantischen und arktischen Ozean. Das Unternehmen produziert mehr als 250.000 Tonnen Schieferöl pro Jahr. Für diese Menge werden mehr als 2 Millionen Tonnen Ölschiefer verarbeitet. Ein aufwendiger Prozess – mit Herausforderungen für den Verschleißschutz

Rund um die Uhr mahlt die Anlage nassen Ölschiefer und führt das Gestein über Förderbänder in einen Steigrohrtrockner, wo es vortrocknet. Mit hoher Geschwindigkeit und bei 800 Grad heißer Luft wird der feinkörnige, getrocknete Ölschiefer dann durch ein Steigrohr nach oben in seitlich angrenzende Zyklone geblasen. Dort entweicht die feuchte Luft, während der trockene Ölschiefer im Zyklon nach unten abgeführt wird.

Bislang blieb der Schutz vor Verschleiß im Steigrohrtrockner weitestgehend unberücksichtigt. Dementsprechend empfind – lich und kurzlebig waren die Anlagenkomponenten. Das Unternehmen wendete sich schon 2013 an Kalenborn, um für die Anlagenteile mit den unterschiedlichsten Geometrien und Betriebsbedingungen spezifische Verschleißschutzlösungen zu entwickeln. Diese sollten vor allen Dingen hohe Standzeiten sicherstellen. Mit einem breiten Portfolio an Verschleißschutz-Werkstoffen aus eigener Produktion und jahrelanger Erfahrung auf diesem Gebiet bot Kalenborn die richtige Lösung an.

Ein Auskleidesystem aus KALSICA-N und KALCOR-S mit überragender Heißabriebfestigkeit und hoher Thermoschockbeständigkeit montierte Kalenborn im unteren Heiß- bereich des Steigrohrtrockners. Im mittleren Bereich kamen aufgrund der Formgebung des Steigrohres ABRESIST und KALMETALL-W zum Einsatz. Zur Verbesserung der Schlagfestigkeit setzten die Ingenieure von Kalenborn im oberen Bereich des Verteilers eine Konstruktion aus KALMETALL-W und 100 mm starken KALSICA-N Barren ein. Die Zyklone wurden ebenfalls mit KALMETALL-W100 ausgekleidet. Noch im selben Jahr konnte die Anlage in Betrieb genommen werden.

Die angepassten Verschleißschutzlösungen von Kalenborn erfüllten die Kundenerwartungen. Zwei weitere Anlagen wurden 2014 und 2015 ausgekleidet. Die höhere Standzeit ermöglicht dem Unternehmen nun eine wirtschaftliche und sichere Produktion.