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Mehr Sicherheit mit Basaltauskleidung für Möllerbunker

Einer der größten Stahlproduzenten der Welt fertigt in Belgien Stahlprodukte für verschiedenste Anwendungen, z. B. in der Automobil- oder Bauindustrie. Das Werk verfügt über zwei Hochöfen, die kontinuierlich mit Koks, Sinter und Pellets befüllt werden. Dort entstehen jedes Jahr rund 4,8 Millionen Tonnen an Roheisen.

Kalenborn arbeitet bereits seit Jahrzehnten mit dem Unternehmen zusammen. Diesmal führte uns das Projekt in das Möllergebäude. Hier werden alle Rohstoffe vor dem Transport in den Hochofen in verschiedenen Betonbunkern gelagert. Von diesen sogenannten Möllerbunkern aus werden die Rohstoffe zur Weiterverarbeitung über Vibrationsrutschen auf Förderbänder geleitet. Der hohe Materialdurchsatz sowie die besondere Härte des Sinters und der Pellets verursachten einen hohen Verschleiß in den Möllerbunkern – vor allen Dingen im unteren Bunkerkonus. Die Aufprallbelastung war eher gering: Die Trichter werden im Normalbetrieb immer wieder aufgefüllt, sodass das neue Material auf altes Material fällt. Dennoch betrug die maximale Lebensdauer der Möllerbunker durchschnittlich weniger als neun Monate. Immer wieder mussten Reparaturarbeiten durchgeführt werden, um den Betrieb zu gewährleisten.

Mit einer neuen Verschleißschutzauskleidung wollte unser Kunde vor allem eine längere Lebensdauer der Anlage erreichen. Auch die Arbeitssicherheit war ein wichtiger Faktor, denn jede Außerbetriebnahme des Möllerbunkers für Reparaturarbeiten führt zu unsicheren Betriebsbedingungen. Der Kunde entschied sich daher, die konischen Abschnitte in den Trichtern mit Platten aus dem Schmelzbasalt ABRESIST auskleiden zu lassen. Die Montage erfolgte in einem KALFIX Zementmörtel. Damit wird die Lebensdauer der Möllerbunker im konischen Bereich auf zehn Jahre oder mehr erhöht. Das verbessert die Sicherheit, den Anlagenbetrieb und reduziert die Wartungskosten erheblich.