Von den Anfängen bis heute

1921: Gründung

Am 7. September wird die "Schmelzbasalt AG" in Linz am Rhein als Joint Venture der "Compagnie Générale du Basalte" und der "Basalt AG" gegründet.

Ziel ist die Herstellung von Schmelzbasalt aus den Vorkommen bei Vettelschoss in der preußischen Rheinprovinz als Isolationswerkstoff nach französischem Vorbild.

Repräsentative Gebäude werden durch die Architekten Mattar & Scheler errichtet.

1924: Inbetriebnahme der Produktion in Vettelschoss

Die Anfangsjahre verlaufen schleppend. Der neue Werkstoff unterscheidet sich durch den Rohbasalt – seiner anderen Provenienz und chemischen Zusammensetzung – von dem französischen Material, das erfolgreich bei der Pariser Untergrundbahn als Isolator eingesetzt worden war. Man sucht nach neuen Märkten und verbessert die Herstellungsprozesse, aber es soll noch Jahre dauern, bis sich der wirtschaftliche Erfolg einstellt.

Man sucht nach neuen Märkten und verbessert die Herstellungsprozesse, aber es soll noch Jahre dauern, bis sich der wirtschaftliche Erfolg einstellt.

1929: Unterbrechung

Anhaltende Absatzschwierigkeiten gipfeln mit dem Börsencrash und der nachfolgenden Weltwirtschaftskrise in der Unterbrechung der Produktion. Der Verkauf von Lagerbeständen geht weiter und mit ihm die Suche nach geeigneten Märkten. Unter anderem wird versucht, Schmelzbasalt als Säureschutz in der chemischen Industrie zu etablieren.

1935: Richtungswechsel

Vier neue Gesellschafter schließen sich am 19. Juni 1935 zusammen, um das Werk der Schmelzbasalt AG zu pachten. Ihre Absatzidee ist nun der industrielle Verschleißschutz, doch die Vermarktung geht nur zögerlich voran. Nach wenigen Monaten muss die Produktion erneut unterbrochen werden.

1937: Neuanfang

Zwei der vier Gesellschafter steigen aus dem Unternehmen aus. Die anderen beiden firmieren um in »Schmelzbasaltwerk Kalenborn – Dr. Ing. Mauritz Kommanditgesellschaft«. Als Komplementär und damit persönlich haftender Gesellschafter zeichnet Dr. Kurt Mauritz verantwortlich – der Großvater von Dr. Conrad Mauritz, der zur heutigen Geschäftsführung gehört.

1939: Durchstarten

Dem Unternehmen gelingt die Akquise von Kunden aus dem Kohlenbergbau und der Hüttenindustrie. Kalenborner Schmelzbasalt ABRESIST gewinnt als industrieller Verschleißschutz an Bedeutung. Wie bei vielen Unternehmen geht es – auch auf Grund der verhängnisvollen Kriegspolitik – erst einmal aufwärts.

1940: Wert und Werkstoff

Die Rüstungsindustrie verzehrt alle Eisen- und Stahlressourcen. In vielen Bereichen findet man Ersatz durch Schmelzbasalt, so z. B. in den Steinkohle- und Kalizechen, im Erzbergbau, in Kokereien oder in den wichtig gewordenen Hydrierwerken, wo synthetisches Benzin hergestellt wird. Um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden, wird in Kalenborn ein Schmelzofen errichtet, der mit einer monatlichen Kapazität von 600 t im Dreischichtbetrieb läuft.

1942: Aus Pächtern werden Eigentümer

Die Mauritz KG kauft das Werk der Schmelzbasalt AG ab.

1945: Kriegsende = Produktionsende

Im März gerät das Werk unter Artilleriebeschuss beim Kampf um die Rheinüberquerung bei Remagen. Die Produktion erliegt, die Instandsetzungsarbeiten brauchen ein Jahr, bis der Betrieb wieder aufgenommen werden kann.

1946: Not und Tugend

Die Wiederaufnahme der Produktion gelingt unter großen Entbehrungen; die Zeiten sind hart, doch das Werk gibt den Menschen Hoffnung. Solidarität schmiedet die Belegschaft zusammen, Improvisationsgeist und Tatkraft prägen die Unternehmenskultur und formen das Selbstverständnis, das bis heute Bestand hat.

1950er: Der Weg führt nach Europa

Der Absatz wird durch den Aufbau von 15 Vertretungen auf alle westeuropäischen Länder ausgeweitet. Ende der 50er beträgt der Exportanteil am Umsatz über 35 % und das Vorkriegsniveau in der Produktion wird wieder erreicht.

1960er: Globaler Markt

In den 60er Jahren wird der Absatz auf die Vereinigten Staaten, Indien und Australien ausgeweitet.

1969: Ausbau von Forschung und Entwicklung

Die Kompetenz in der Herstellung von Schmelzbasalt wird auf andere Werkstoffe ausgedehnt. Metallische und keramische, aber auch thermoplastische Rohstoffe werden intensiv erforscht.

1970: Generationswechsel

Dr. Kurt Mauritz stirbt. Sein Sohn Wonter Mauritz tritt an die Stelle des geschäftsführenden Gesellschafters.

Seine Vision: das Unternehmen Kalenborn international als Verschleißschutzexperte auf der Basis von verschiedenen Werkstoffen zu etablieren.

1974: 50 Jahre Basalt

Kalenborn feiert den 50. Jahrestag der Produktionsaufnahme von Basalt.

1976: Neue Fertigung für Kunststoff-Produkte

Der florierende Geschäftsbereich gleitfördernder Auskleidungen aus Kunststoff wird ausgebaut. Unterschiedliche Thermoplaste – PE, PP und PVC – finden unter dem Markennamen KALEN weltweiten Absatz.

1977: Expansion in die USA

Mit Gründung der Abresist Corporation in Urbana (Indiana) wird ein Montagewerk für den amerikanischen Markt installiert. Ein verstärkter Vertrieb und ein Stab technischer Berater kommen hinzu.

1980er: Keramische Werkstoffe

Die Palette der Werkstoffe wird erweitert um keramischen Verschleißschutz mit Aluminiumoxid KALOCER, Zirkonoxid KALCOR und Siliziumkarbid KALSICA.

1990: Internationalisierung

1996Kalenborn Delma, PolenKauf
2000Kalenborn Bazalt, PolenKauf
2002Kalenborn CanadaKauf
2003Kalenborn Asia, SingapurGründung
2003Kalenborn do Brasil, BrasilienGründung
2006Kalenborn Refmon, UngarnKauf
2007Kalenborn OSW, PolenKauf
2007Kalenborn Weartech PhilippinesGründung
2009Kalenborn FranceGründung
2011Kalenborn Technologies, USAGründung

 

Durch den Aufbau des Netzwerkes an Tochtergesellschaften wird die Produktion aus eigener Herstellung komplettiert und die Marktpräsenz erweitert.

2014: Kalenborn als internationale Marke

Das globale Unternehmensnetzwerk bündelt seine Leistungen unter der Dachmarke "Kalenborn" und kommuniziert damit weltweit einheitlich seinen Anspruch als marktführender, innovativer und internationaler Komplettanbieter von qualitativ hochwertigen Verschleißschutzlösungen.

2016: Ausbau der Forschung und Entwicklung

Kalenborn erweitert die eigenen Forschungslabore. In Zusammenarbeit mit anerkannten Instituten und Universitäten sowie mit Unterstützung von Ministerien werden klassische Werkstoffprüfungen nach internationalen Standards durchgeführt.