On produit du verre depuis plus de 5000 ans. Les « ingrédients » à partir desquels le verre est fabriqué n'ont guère changé au cours des millénaires. Les anciens Égyptiens utilisaient déjà du sable quartzeux et des cendres végétales contenant de la soude pour fabriquer des récipients en verre. Le sable quartzeux est aujourd’hui encore le principal composant du verre sodocalcique, qui est très répandu. Il contient largement 70 % de la matière première blanche. Dans la production de verre moderne, les composants du verre comprennent également la soude, la potasse, le feldspath et la dolomite. De plus, le verre usagé ou les débris de verre provenant du processus de production peuvent être ajoutés au mélange. La combinaison des différents composants est appelé mélange.
Notre client, qui est l'un des principaux fabricants mondiaux de verre spécial et de vitrocéramique, exploite sa propre unité de mélange vitrifiable dans ses installations. Les différentes matières premières y sont réunies en un mélange homogène à partir de silos par l’intermédiaire de conteneurs à bascule et de dispositifs de dosage. Les débris de verre provenant de la production sont ajoutés de manière proportionnée au mélange. Des conduites de transport pneumatiques acheminent le mélange vers les différentes cuves de fusion. La proportion élevée de sable quartzeux et les débris provoquent une forte usure dans les conduites, les coudes et les pipes de déviation ; une protection doit être assurée.
Dans le passé, les conduites de transport étaient revêtues de basalte coulé ABRESIST. Pour la production de verre transparent, il est cependant nécessaire de renoncer aux revêtements colorés. Une autre exigence du client est que le degré de résistance à l’usure doit être élevé à très élevé bien que la paroi doive rester mince.
La solution de Kalenborn : nous avons revêtu les tuyaux et les coudes de céramique d’alumine KALOCER et de corindon de zirconium KALCOR et le revêtement des pipes de déviation a été réalisé intégralement en KALOCER. Les matériaux sont blancs, la production de particules d’abrasion foncées est ainsi évitée. De plus, KALOCER et KALCOR offrent une résistance extrême à l'usure et permettent la mise en place de revêtements de faible épaisseur. Le débit des conduites n’est donc pas affecté.
Afin d'éviter des réparations imprévues, des pertes de production et d'éventuels dommages environnementaux dus à l'usure de pièces de tuyauterie, le client souhaitait également disposer d'un système fiable de surveillance de l'usure qui soit en mesure de détecter les détériorations à un stade précoce. Kalenborn a alors opté pour KALDETECT. Le système se compose d'un revêtement en céramique combiné à un système électrique de contrôle de l'usure. La surveillance est assurée par un conducteur de mesure à basse tension situé entre la couche de protection anti-usure et l’élément de tuyau. Si la couche de protection anti-usure est usée à l’intérieur du tuyau en un point quelconque, le conducteur de mesure est coupé par le courant de contrôle. Un système technique d'évaluation approprié identifie ensuite le tronçon concerné. Le revêtement peut alors être réparé dans le cadre de la maintenance programmée. Le signalement précoce du risque de défaillance des conduites et des coudes garantit également une grande sécurité de fonctionnement.
Pour la nouvelle génération du système de surveillance d'usure KALDETECT, Kalenborn utilise un connecteur à hautes performances très compact et facile à utiliser, qui est particulièrement adapté pour une utilisation dans des environnements difficiles ou à l'extérieur. Le connecteur est étanche à l'eau et au vide conformément aux exigences des indices IP50 à IP68 et protège contre les tensions électriques et la pression. KALDETECT a passé avec succès un test de composants conforme à la directive sur les équipements sous pression et est contrôlé par le TÜV. Ceci est documenté par le marquage CE0035.
Le client est très satisfait de la solution globale de protection et de surveillance. Il apprécie ses décennies de coopération avec Kalenborn, marquées par une fiabilité constante ainsi que la grande qualité et la stabilité des matériaux et des revêtements.
