O homem produz vidro há mais de 5000 anos. Os “ingredientes” a partir dos quais o vidro é fabricado praticamente não se modificaram ao longo da história. Os antigos egípcios já utilizavam areia de quartzo e cinzas vegetais contendo carbonato de sódio para fabricar recipientes de vidro. Até hoje, a areia de quartzo ainda é o principal componente do popular vidro sodocálcico, responsável por aproximadamente 70% de sua composição. Na produção moderna de vidro, também se encontram dentre os ingredientes carbonato de sódio, carbonato de potássio, feldspato e dolomita. Além disso, podem ser adicionados à mistura vidro usado ou cacos de vidro remanescentes do próprio processo de produção. Os componentes individuais são reunidos numa mistura.
Nosso cliente, fabricante líder internacional de vidro especial e vitrocerâmica, possui em sua fábrica uma unidade de mistura própria. Nela, as matérias primas individuais contidas em silos são reunidas numa mistura homogênea, através de recipientes de balança e dispositivos de dosagem. Em seguida, cacos de vidro próprios são adicionados de maneira proporcional à mistura resultante. Tubulações de transporte pneumáticas transportam a mistura até os diversos tanques de fusão. O teor elevado de areia de quartzo e os cacos de vidro geram um alto nível de desgaste nos tubos, curvas de tubo e potes de desvio, tornando necessária proteção.
Antigamente, as tubulações de transporte eram revestidas com o basalto fundido ABRESIST. No entanto, no processo de produção de vidro transparente não devem ser utilizados revestimentos coloridos. Outro requisito do cliente é uma resistência alta ou muito alta ao desgaste, com espessura de parede reduzida.
A solução da Kalenborn: Os tubos e curvas de tubo foram revestidos com a cerâmica de óxido KALOCER e o zircônio corundum KALCOR, e os potes de desvio completamente com KALOCER. Uma vez que os materiais são brancos, evita-se contaminações escuras devido a abrasão. Além disso, KALOCER e KALCOR oferecem resistência extrema ao desgaste e espessuras de revestimento reduzidas. Dessa forma, o volume de escoamento dos tubos não é reduzido.
Para evitar reparos e quedas de produção não planejados, bem como possíveis danos ao meio ambiente devido a componentes de tubulação desgastados, o cliente também precisava de um sistema de monitoramento de desgaste confiável, capaz de detectar danos precocemente. A Kalenborn resolveu utilizar o KALDETECT. O sistema consiste num revestimento em cerâmica, combinado a um sistema elétrico de monitoramento de desgaste. Para isso, um condutor de medição de baixa voltagem se encontra entre a camada de proteção contra desgaste e o componente de tubulação. Se houver danos na camada de proteção contra desgaste em algum ponto no interior do tubo, o condutor de medição com a corrente de teste é rompido. Em seguida, a peça atingida é identificada por um sistema de avaliação. O revestimento pode ser reparado durante a manutenção planejada. A advertência fornecida antes do colapso dos tubos e curvas de tubo garante uma segurança operacional elevada.
Para a nova geração do monitoramento de desgaste KALDETECT, a Kalenborn utiliza um conector de alta tensão extremamente compacto e fácil de operar. Ele é ideal para a utilização sob condições inóspitas ou em áreas externas. O conector é à prova de água e vácuo conforme as determinações da IP50 à IP68 e oferece proteção contra tensões elétricas e pressão. KALDETECT foi aprovado em um teste de amostras do componente de acordo com a diretriz de dispositivos de pressão e é monitorado pela TÜV. Isso é documentado pela marca CE0035.
O cliente está bastante satisfeito com a solução completa de proteção e monitoramento. Ele aprecia o trabalho em conjunto confiável desenvolvido há décadas com a Kalenborn e a alta qualidade e a estabilidade dos materiais e revestimentos
